橡胶链制作使用的橡胶材料塑料精炼工艺具体如下：

生胶塑化是指生胶通过机械应力、热、氧或加入一些化学试剂，由强弹性状态转变为柔软易加工塑性状态的过程。

生胶塑化的目的是降低其弹性，增加其可塑性，并获得适当的流动性，以满足混合、二次衍生、挤出、成型、硫化、浆料制造和海绵橡胶制造等各种加工工艺的要求。

掌握合适的塑化塑性对橡胶制品的加工和质量至关重要。在满足加工要求的前提下，应尽量降低塑性。随着常粘橡胶和低粘度橡胶的出现，一些橡胶直接混合而不增塑。

在橡胶工业中，最常用的塑化方法是机械塑化和化学增塑。机械塑化过程中使用的主要设备有开式混合器、闭式混合器和螺杆挤出机。化学增塑是在机械塑化过程中加入化学品以提高精制效果的一种方法。

一般温度在80℃以下，属于低温机械搅拌法。密炼机和螺杆混炼机出料温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械搅拌。

生胶在混炼前需要进行硫化、切割、精选和破碎。

几种橡胶的塑化特性如下

天然橡胶用开炼机塑化时，辊温为30～40℃，时间约为15～20min；温度高于120℃时，时间约为3～5min。

丁苯橡胶的门尼粘度为35～60。因此，丁苯橡胶不能塑化，但塑化后可以改善共混机的分散性

Br具有冷流动性，缺乏塑化作用。顺丁橡胶门尼粘度低，不需要增塑。

氯丁橡胶具有很高的可塑性。塑化前可稀释3-5次，温度30-40℃。

乙丙橡胶的主分子链为饱和结构，在塑化过程中很难引起分子开裂。因此，应选择门尼粘度较低的品种，而不是塑化品种。

丁腈橡胶塑性小，韧性高，成型过程中发热量大。在精炼初期，应采用40℃以下的低温，小辊距，小容量，分段精炼，以达到更好的效果。